 |
 |
|
 |
|
|
СВАРКА |
| Большая советская энциклопедия (БЭС) |
технологический процесс соединения твёрдых материалов в результате действия межатомных сил, которое происходит при местном сплавлении или совместном пластическом деформировании свариваемых частей. С. получают изделия из металла и неметаллических материалов (стекла, керамики, пластмасс и др.). Изменяя режимы С., можно наплавлять слои металла различной толщины и различного состава. На специальном оборудовании в определенных условиях можно осуществлять процессы, противоположные по своей сущности процессу соединения, например огневую, или термическую, резку металлов.
Историческая справка. Простейшие приёмы С. были известны в 8—7-м тыс. до н. э. В основном сваривались изделия из меди, которые предварительно подогревались, а затем сдавливались. При изготовлении изделий из меди, бронзы, свинца, благородных металлов применялась т. н. литейная С. Соединяемые детали заформовывали, подогревали и место соединения заливали заранее приготовленным расплавленным металлом. Изделия из железа и его сплавов получали их нагревом до «сварочного жара» в кузнечных горнах с последующей проковкой. Этот способ известен под названием горновая, или кузнечная, С. Только эти два способа С. были распространены вплоть до конца 19 в. Толчком к появлению принципиально новых способов соединения металлов явилось открытие в 1802 дугового разряда (См. Дуговой разряд) В. В. Петровым. В 1882 Н. Н. Бенардос и в 1890 Н. Г. Славянов предложили первые практически пригодные способы С. с использованием электрической дуги. В начале 20 в. дуговая Электросварка постепенно стала ведущим промышленным способом соединения металлов. К началу 20 в. относятся и первые попытки применения для С. и резки горючих газов в смеси с кислородом. Первую ацетилено-кислородную сварочную горелку сконструировал французский инженер Э. Фуше, который получил на неё патент в Германии в 1903. В России этот способ стал известен предположительно к 1905, получил распространение к 1911. Процесс дуговой С. совершенствовался, появились её разновидности: под флюсом, в среде защитных газов и др. Во 2-й половине 20 в. для С. стали использовать др. виды энергии: плазму, электронный, фотонный и лазерный лучи, взрыв, ультразвук и др.
Классификация. Современные способы С. металлов можно разделить на две большие группы: С. плавлением, или С. в жидкой фазе, и С. давлением, или С. в твёрдой фазе. При С. плавлением расплавленный металл соединяемых частей самопроизвольно, без приложения внешних сил соединяется в одно целое в результате расплавления и смачивания в зоне С. и взаимного растворения материала. При С. давлением для соединения частей без расплавления необходимо значительное давление. Граница между этими группами не всегда достаточно чёткая, например возможна С. с частичным оплавлением деталей и последующим сдавливанием их (контактная электросварка). В предлагаемой классификации в каждую группу входит несколько способов. К С. плавлением относятся: дуговая, плазменная, электрошлаковая, газовая, лучевая и др.; к С. давлением — горновая, холодная, ультразвуковая, трением, взрывом и др. В основу классификации может быть положен и какой-либо др. признак. Например, по роду энергии могут быть выделены следующие виды С.: электрическая (дуговая, контактная, электрошлаковая, плазменная, индукционная и т. д.), механическая (трением, холодная, ультразвуковая и т. п.), химическая (газовая, термитная), лучевая (фотонная, электронная, лазерная).
Сварка плавлением. Простейший способ С. — ручная дуговая С. — основан на использовании электрической дуги. К одному полюсу источника тока гибким проводом присоединяется держатель, к другому — свариваемое изделие. В держатель вставляется угольный или металлический электрод (см. в ст. Сварочные материалы). При коротком прикосновении электрода к изделию зажигается дуга, которая плавит основной металл и стержень электрода (при металлическом электроде), образуя сварочную ванну, дающую при затвердевании сварной шов. Температура сварочной дуги (См. Сварочная дуга) 6000—10000 °С (при стальном электроде). Для питания дуги используют ток силой 100—350 а, напряжением 25—40 в от специальных источников (см. Сварочное оборудование).
При дуговой сварке кислород и азот атмосферного воздуха активно взаимодействуют с расплавленным металлом, образуют окислы и нитриды, снижающие прочность и пластичность сварного соединения (См. Сварное соединение). Существуют внутренние и внешние способы защиты места С.: введение различных веществ в материал электрода и электродного покрытия (внутренняя защита), введение в зону С. инертных газов и окиси углерода, покрытие места С. сварочными флюсами (внешняя защита). При отсутствии внешних средств защиты сварочная дуга называется открытой, при наличии их — защищенной или погруженной. Наибольшее практическое значение имеет электросварка открытой дугой покрытым плавящимся электродом. Высокое качество сварного соединения позволяет использовать этот способ при изготовлении ответственных изделий. Одной из важнейших проблем сварочной техники является механизация и автоматизация дуговой С. (см. Автоматическая сварка). При изготовлении изделий сложной формы часто более рациональной оказывается полуавтоматическая дуговая С., при которой механизирована подача электродной проволоки в держатель сварочного полуавтомата. Защиту дуги осуществляют также сварочным флюсом (см. в ст. Сварочные материалы). Идея этого способа, получившего название С. под флюсом, принадлежит Н. Г. Славянову (конец 19 в.), применившему в качестве флюса дроблёное стекло. Промышленный способ разработан и внедрён в производство под руководством академика Е. О. Патона (40-е гг. 20 в.). С. под флюсом получила значительное промышленное применение, т. к. позволяет автоматизировать процесс, является достаточно производительной, пригодна для осуществления различного рода сварных соединений, обеспечивает хорошее качество шва. В процессе С. дуга находится под слоем флюса, который защищает глаза работающих от излучений, но затрудняет наблюдение за формированием шва.
При механизированных способах С. применяют газовую защиту — С. в защитных газах, или газоэлектрическую С. Идея этого способа принадлежит Н. Н. Бенардосу (конец 19 в.). С. осуществляется сварочной горелкой (См. Сварочная горелка) или в камерах, заполненных газом. Газы непрерывно подаются в дугу и обеспечивают высокое качество соединения. Используют инертные и активные газы (см. в ст. Сварочные материалы). Наилучшие результаты даёт применение гелия и аргона. Гелий из-за высокой стоимости его получения используют только при выполнении специальных ответственных работ. Более широко распространена автоматическая и полуавтоматическая С. в аргоне или в смеси его с другими газами неплавящимся вольфрамовым и плавящимся стальным электродами. Этот способ применим для соединения деталей обычно небольших толщин из алюминия, магния и их сплавов, всевозможных сталей, жаропрочных сплавов, титана и его сплавов, никелевых и медных сплавов, ниобия, циркония, тантала и др. Самый дешёвый способ, обеспечивающий высокое качество, — С. в углекислом газе, промышленное применение которой разработано в 50-е гг. 20 в. в Центральном научно-исследовательском институте технологии и машиностроения (ЦНИИТМАШ) под руководством К. В. Любавского. Для С. в углекислом газе используют электродную проволоку. Способ пригоден для соединения изделий из стали толщиной 1—30 мм.
К электрическим способам С. плавлением относится электрошлаковая С., при которой процесс начинается, как при дуговой С. плавящимся электродом — зажиганием дуги, а продолжается без дугового разряда. При этом значительное количество шлака закрывает сварочную ванну. Источником нагрева металла служит тепло, выделяющееся при прохождении электрического тока через шлак. Способ разработан в институте электросварки им. Е. О. Патона и получил промышленное применение (в конце 50-х гг.). Возможна электрошлаковая С. металлов толщиной до 200 мм (одним электродом), до 2000 мм (одновременно работающими несколькими электродами). Она целесообразна и экономически выгодна при толщине основного металла более 30 мм. Электрошлаковым способом можно выполнять ремонтные работы, производить наплавку, когда требуется значительная толщина наплавляемого слоя. Способ нашёл применение в производстве паровых котлов, станин прессов, прокатных станов, строительных металлоконструкций и т. п.
Осуществление дуговой электросварки возможно также в воде (пресной и морской). Первый практически пригодный способ С. под водой был создан в СССР в Московском электромеханическом институте инженеров ж.-д. транспорта в 1932 под руководством К. К. Хренова. Дуга в воде горит устойчиво, охлаждающее действие воды компенсируется небольшим повышением напряжения дуги, которая плавит металл в воде так же легко, как и на воздухе. С. производится вручную штучным плавящимся стальным электродом с толстым (до 30% толщины электрода) водонепроницаемым покрытием. Качество С. несколько ниже, чем на воздухе, металл шва недостаточно пластичен. В 70-е гг. в СССР в институте электросварки им. Е. О. Патона осуществлена С. под водой полуавтоматом, в котором в качестве электрода использована т. н. порошковая проволока (тонкая стальная трубка, набитая смесью порошков), непрерывно подаваемая в дугу. Порошок является флюсом. Подводная С. ведётся на глубине до 100 м, получила распространение в судоремонтных и аварийно-спасательных работах.
Один из перспективных способов С. — плазменная С. — производится плазменной горелкой. Сущность этого способа С. состоит в том, что дуга горит между вольфрамовым электродом и изделием и продувается потоком газа, в результате чего образуется плазма, используемая для высокотемпературного нагрева металла. Перспективная разновидность плазменной С. — С. сжатой дугой (газы столба дуги, проходя через калиброванный канал сопла горелки, вытягиваются в тонкую струю). При сжатии дуги меняются её свойства: значительно повышается напряжение дуги, резко возрастает температура (до 20000—30000 °С). Плазменная С. получила промышленное применение для соединения тугоплавких металлов, причём автоматы и полуавтоматы для дуговой С. легко могут быть приспособлены для плазменной при соответствующей замене горелки. Плазменную С. используют как для соединения металлов больших толщин (многослойная С. с защитой аргоном), так и для соединения пластин и проволоки толщиной от десятков мкм до 1 мм (микросварка, С. игольчатой дугой). Плазменной струей можно осуществлять также др. виды плазменной обработки, в том числе плазменную резку металлов.
Газовая С. относится к способам С. плавлением с использованием энергии газового пламени, применяется для соединения различных металлов обычно небольшой толщины — до 10 мм. Газовое пламя с такой температурой получается при сжигании различных горючих в кислороде (водородно-кислородная, бензино-кислородная, ацетилено-кислородная С. и др.). Промышленное применение получила ацетилено-кислородная газовая С. Существенное отличие газовой С. от дуговой С. — более плавный и медленный нагрев металла, Это обстоятельство определяет применение газовой С. для соединения металлов малых толщин, требующих подогрева в процессе С. (например, чугун и некоторые специальные стали), замедленного охлаждения (например, инструментальные стали) и т. д. Благодаря универсальности, сравнительной простоте и портативности оборудования газовая С. целесообразна при выполнении ремонтных работ. Промышленное применение имеет также Газопрессовая сварка стальных труб и рельсов, заключающаяся в равномерном нагреве ацетилено-кислородным пламенем металла в месте стыка до пластического состояния и последующей осадке с прессованием или проковкой.
Перспективными являются появившиеся в 60-е гг. способы лучевой С., также осуществляемые без применения давления. Электроннолучевая (электронная) С. производится сфокусированным потоком электронов. Изделие помещается в камеру, в которой поддерживается вакуум (10-2—10-4 н/м2), необходимый для свободного движения электронов и сохранения концентрированного пучка электронов. От мощного источника электронов (электронной пушки) на изделие направляется управляемый электронный луч, фокусируемый магнитным и электростатическими полями. Концентрация энергии в сфокусированном пятне до 109 вт/см2. Перемещая луч по линии С., можно сваривать швы любой конфигурации при высокой скорости. Вакуум способствует меньшему окислению металла шва. Электронный луч плавит и доводит до кипения практически все металлы и используется не только для С., но и для резки, сверления отверстий и т. п. Скорость С. этим способом в 1,5—2 раза превышает скорость дуговой С. при аналогичных операциях. Недостаток этого способа — большие затраты на создание вакуума и необходимость высокого напряжения для обеспечения достаточно мощного излучения. Этих недостатков лишён др. способ лучевой С. — фотонная (световая) С. В отличие от электронного луча, световой луч может проходить значительные расстояния в воздухе, не теряя заметно энергии (т. е. отпадает необходимость в вакууме), может почти без ослабления просвечивать прозрачные материалы (стекло, кварц и т. п.), т. е. обеспечивается стерильность зоны С. при пропускании луча через прозрачную оболочку. Луч фокусируется зеркалом и концентрируется оптической системой (например, кварцевой линзой). При потребляемой мощности 50 квт в луче удаётся сконцентрировать около 15 квт.
Для создания светового луча может служить не только искусственный источник света, но и естественный — Солнце. Этот способ С., называется гелиосваркой (См. Гелиосварка), применяется в условиях значительной солнечной радиации, Для С. используется также излучение оптических квантовых генераторов — лазеров, Лазерная С. занимает видное место в лазерной технологии (См. Лазерная технология).
Сварка давлением. Способы С. в твёрдой фазе дают сварное соединение, прочность которого иногда превышает прочность основного металла. Кроме того, в большинстве случаев при С. давлением не происходит значительных изменений в химическом составе металла, т. к. металл либо не нагревается, либо нагревается незначительно. Это делает способы С. давлением незаменимыми в ряде отраслей промышленности (электротехнической, электронной, космической и др.).
Холодная С. выполняется без применения нагрева, одним только приложением давления, создающим значительную пластическую деформацию (до состояния текучести), которая должна быть не ниже определённого значения, характерного для данного металла. Перед С. требуется тщательная обработка и очистка соединяемых поверхностей (осуществляется обычно механическим путём, например вращающимися проволочными щётками). Этот способ С. достаточно универсален, пригоден для соединения многих металлических изделий (проводов, стержней, полос, тонкостенных труб и оболочек) и неметаллических материалов, обладающих достаточной пластичностью (смолы, пластмассы, стекло и т. п.). Перспективно применение холодной С. в космосе.
Для С. можно использовать механическую энергию трения. С. трением осуществляется на машине, внешне напоминающей токарный станок Детали зажимаются в патронах и сдвигаются до соприкосновения торцами. Одна из деталей приводится во вращение от электродвигателя. В результате трения разогреваются и оплавляются поверхностные слои на торцах, вращение прекращается и производится осадка деталей, С. высокопроизводительна, экономична, применяется, например, для присоединения режущей части металлорежущего инструмента к державке.
Ультразвуковая С. основана на использовании механических колебаний частотой 20 кгц. Колебания создаются магнитострикционным преобразователем, превращающим электромагнитные колебания в механические. На сердечник, изготовленный из магнитострикционного материала (См. Магнитострикционные материалы), намотана обмотка. При питании обмотки токами ВЧ из электрической сети в сердечнике возникают продольные механические колебания. Металлический наконечник, соединённый с сердечником, служит сварочным инструментом. Если наконечник с некоторым усилием прижать к свариваемым деталям, то через несколько секунд они оказываются сваренными в месте давления инструмента. В результате колебаний сердечника поверхности очищаются и немного разогреваются, что способствует образованию прочного сварного соединения. Этот способ С. металлов малых толщин (от нескольких мкм до1,5 мм) и некоторых пластмасс нашёл применение в электротехнической, электронной, радиотехнической промышленности. В начале 70-х гг. этот вид С. использован в медицине (работы коллектива сотрудников Московского высшего технического училища им. Н. Э. Баумана под руководством Г. А. Николаева в содружестве с медиками) для соединения, наплавки, резки живых тканей. При С. и наплавке костных тканей, например отломков берцовых костей, рёбер и пр., конгломерат из жидкого мономера циакрина и твёрдых добавок (костной стружки и разных наполнителей и упрочнителей) наносится на поврежденное место и уплотняется ультразвуковым инструментом, в результате чего ускоряется полимеризация. Эффективно применение ультразвуковой резки в хирургии. Сварочный инструмент ультразвукового аппарата заменяется пилой, скальпелем или ножом. Значительно сокращаются время операции, потеря крови и болевые ощущения.
Одним из способов электрической С. является контактная С., или С. сопротивлением (в этом случае электрический ток пропускают через место С., оказывающее омическое сопротивление прохождению тока). Разогретые и обычно оплавленные детали сдавливаются или осаживаются, т. о. контактная С. по методу осадки относится к способам С. давлением (см. Контактная электросварка). Этот способ отличается высокой степенью механизации и автоматизации и получает всё большее распространение в массовом и серийном производстве (например, соединение деталей автомобилей, самолётов, электронной и радиотехнической аппаратуры), а также применяется для стыковки труб больших диаметров, рельсов и т. п.
Наплавка. От наиболее распространённой соединительной С. отличается наплавка, применяемая для наращения на поверхность детали слоя материала, несколько увеличивающего массу и размеры детали. Наплавкой можно осуществлять восстановление размеров детали, уменьшенных износом, и облицовку поверхностного слоя. Восстановительная наплавка имеет высокую экономическую эффективность, т. к. таким способом восстанавливают сложные дорогие детали; распространена при ремонте на транспорте, в сельском хозяйстве, строительстве, горной промышленности и т. д. Облицовочная наплавка применяется для создания на поверхности детали слоя материала с особыми свойствами — высокой твёрдостью, износостойкостью и т. д. не только при ремонте, но и при производстве новых изделий. Для этого вида наплавки изготовляют наплавочные материалы с особыми свойствами (например, износостойкий сплав сормайт). Наплавочные работы ведут различными способами С.: дуговой, газовой, плазменной, электронной и т. п. Процесс наплавки может быть механизирован и автоматизирован. Выпускаются специальные наплавочные установки с автоматизацией основных операций.
Термическая резка. Резка технологически отлична от С. и противоположна ей по смыслу, но оборудование, материалы, приёмы выполнения операций близки к применяемым в сварочной технике. Под термической, или огневой, резкой подразумевают процессы, при которых металл в зоне резки нагревается до высокой температуры и самопроизвольно вытекает или удаляется в виде размягченных шлаков и окислов, а также может выталкиваться механическим действием (струей газа, электродом и т. п.). Резка выполняется несколькими способами. Наиболее важный и практически распространённый способ — кислородная резка, основанная на способности железа сгорать в кислороде, применяется обычно для резки сталей толщиной от 5 до 100 мм, возможно разделение материала толщиной до 2000 мм. Кислородной резкой выполняют также операции, аналогичные обработке режущим инструментом, — строжку, обточку, зачистку и т. п. Резку некоторых легированных сталей, чугуна, цветных металлов, для которых обычный способ малопригоден, осуществляют кислородно-флюсовым способом. Кислородная обработка нашла применение на металлургических и машиностроительных заводах, ремонтных предприятиях и т. п.
Дуговая резка, выполняемая как угольным, так и металлическим электродами, применяется при монтажных и ремонтных работах (например, в судостроении). Для поверхностной обработки и строжки металлов используют воздушно-дуговую резку, при которой металл из реза выдувается струей воздуха, что позволяет существенно улучшить качество резки.
Резку можно выполнять высокотемпературной плазменной струей. Для резки и прожигания отверстий перспективно применение светового луча, струи фтора, лазерного излучения (см. Лазерная технология).
Дальнейшее развитие и совершенствование методов сварки и резки связано с внедрением и расширением сферы применения новых видов обработки — плазменной, электронной, лазерной, с разработкой совершенных технологических приёмов и улучшением конструкции оборудования. Возможно значительное расширение использования С. и резки для подводных работ и в космосе. Направление прогресса в области сварочной техники характеризуется дальнейшей механизацией и автоматизацией основных сварочных работ и всех вспомогательных работ, предшествующих С. и следующих за ней (применение манипуляторов, кантователей, Роботов). Актуальной является проблема улучшения контроля качества С., в том числе применение аппаратов с обратной связью, способных регулировать в автоматическом режиме работу сварочных автоматов. См. также Вибрационная (вибродуговая) наплавка (См. Вибрационная наплавка), Высокочастотная сварка, Взрывная сварка, Диффузионная сварка, Конденсаторная сварка, Термитная сварка, Электролитическая сварка, Сварка пластмасс, Сварка в космосе.
Лит.: Справочник по сварке, т. 1—4, М., 1960—71; Глизманенко Д. Л., Евсеев Г. Б., Газовая сварка и резка металлов, 2 изд., М., 1961; Технология электрической сварки плавлением, под ред. Б. Е., Патона, М. — К., 1962; Багрянский К. В., Добротина 3. А., Хренов К. К., Теория сварочных процессов, Хар., 1968; Хренов К. К., Сварка, резка и пайка металлов, 4 изд., М., 1973; Словарь-справочник по сварке, сост. Т. А. Кулик, К., 1974.
К. К. Хренов.
|
| Мультимедийная энциклопедия |
| общее название более 50 разных технологических процессов создания
неразъемного соединения металлических деталей. Один из старейших способов
сварки, в настоящее время редко применяемый, - кузнечная сварка, при
которой соединение деталей осуществляется за счет их совместного
деформирования. Современные процессы сварки - электродуговая, газовая
сварка, сварка сопротивлением, пайка твердым и др. - основаны на местном
сплавлении соединяемых деталей.
ЭЛЕКТРОДУГОВАЯ СВАРКА
Электродуговая сварка - наиболее широко применяемая группа процессов
сварочной технологии. При электродуговой сварке кромки соединяемых деталей
расплавляются электрическим дуговым разрядом. Для сварки необходим
сильноточный источник питания низкого напряжения, к одному зажиму которого
присоединяется свариваемая деталь, а к другому - сварочный электрод.
Главная роль дугового разряда - преобразование электрической энергии в
теплоту. При температуре ок. 5500° С газ в разряде представляет собой
смесь ионизованных частиц, определяющих поведение присадочного металла.
Характер дугового разряда зависит от присадочного металла, основного
металла, защитной среды, параметров электрической цепи и других факторов.
распространенных видов. а - внахлестку; б - встык; в - угловое; г -
втавр.
Напряжение дугового разряда связано прямой зависимостью с длиной дуги: чем
длиннее дуга, тем выше напряжение разряда. Точная форма этой зависимости
определяется условиями разряда - наличием или отсутствием защитной газовой
атмосферы, свойствами покрытого электрода, наличием и свойствами флюса и
т.д. При любых условиях дугового разряда существует определенная длина
дуги, отвечающая оптимальным условиям сварки.
Ручная дуговая сварка с защитой зоны сварки. Этот наиболее
распространенный вид электросварки применяется для сварки мягкой и
легированных сталей, чугуна, нержавеющих сталей и в некоторых случаях
цветных металлов. Электрод имеет вид стержня диаметром 1,5-10 мм,
закрепляемого в ручном электрододержателе.
При прикосновении электрода к свариваемой металлической детали замыкается
цепь тока, и конец электрода нагревается. Если затем электрод отвести на
3-5 мм от детали, то устанавливается дуговой разряд, за счет которого
далее и поддерживается ток. Интенсивный локальный нагрев вызывает
расплавление основного металла (металла детали) вблизи дуги разряда. Конец
электрода тоже расплавляется, и металл электрода вливается в расплавленную
"сварочную ванну" основного металла.
Сварщик, следя за тем, чтобы дуговой промежуток не изменялся, ведет
электродом вдоль состыкованных кромок свариваемых деталей. При прохождении
электрода образуется расплавленная сварочная ванна из основного металла и
металла электрода, которая затем сразу же затвердевает. В результате
однократного прохождения дуги по контуру сварки образуется сварочный
валик.
Сварщик должен иметь на голове специальный щиток со стеклянными
светофильтрами для защиты лица, головы и шеи от сварочных брызг, а глаз -
от слепящего света. Кроме того, необходимы специальные перчатки из
теплоизолирующего и негорючего материала с крагами, а также фартук.
Описанный способ сварки довольно универсален и применяется как в цеховых,
так и в полевых условиях для сварки деталей толщиной от 1,5 мм до 15 см и
более.
условиях.
Ключом к успеху такой технологии явилось создание густого флюса - обмазки,
окружающей металлический электрод. Флюс защищает дугу и сварочную ванну от
загрязнения газами, содержащимися в атмосферном воздухе, добавляет
раскислители для очистки сварочного металла, повышает стабильность плазмы
дугового разряда и в некоторых случаях обеспечивает подвод легирующих
компонентов, а также порошкообразного основного металла для ускорения
наплавки сварочного металла.
Сварка под флюсом. Этот способ сварки аналогичен предыдущему, но
отличается от него тем, что электродом служит проволока, подаваемая с
катушки и подводимая к месту сварки через слой флюса, наносимый по мере
продвижения держателя электрода или сварочной головки. Сама дуга при этом
не видна. Процесс сварки допускает почти полную автоматизацию и может
обеспечивать высокую производительность при большой толщине свариваемых
деталей.
Скорость сварки при такой технологии больше, но требуется время для
подготовки деталей к сварке. Поэтому сварка под флюсом экономически
оправдана только при большом объеме работ.
Газоэлектрическая сварка расплавляемым электродом. Этот вид сварки
охватывает ряд родственных технологий, подобных сварке под флюсом. Роль
флюса в них играет газ, выходящий из сварочного сопла и охватывающий конец
электрода, дугу и сварочную ванну. Можно получать разные характеристики
дуги, используя аргон, гелий, углекислый газ или смесь перечисленных газов
и вводя при необходимости малые добавки кислорода. Главные преимущества
таких технологий - возможность сварки химически активных металлов
(алюминия, магния, нержавеющей стали, меди, никеля), чистота, возможность
визуального контроля, большая скорость и удобство сварки в трудных
положениях. Диапазон толщин - от самых малых до очень больших. Для
сварочного сопла может быть предусмотрено водяное охлаждение.
Важные разновидности такой технологии - дуговая сварка методом опирания и
варианты импульсно-дуговой сварки. Эти разновидности позволяют получать
некоторые специфические характеристики сварки за счет изменения условий
переноса металла через дугу. Они дают некоторые преимущества при сварке
тонких листов в любом положении, а также деталей большого поперечного
сечения в вертикальном и навесном положениях.
Сварка вольфрамовым электродом в инертном газе. Этот метод
отличается от предыдущих тем, что в нем используется короткий
нерасплавляемый вольфрамовый электрод. Под действием тепла от дугового
разряда плавится основной металл вблизи дуги. Присадочный металл, если он
необходим, подводится отдельно в виде стержня или проволоки, сматываемой с
катушки. Зона сварки обдувается извне инертным газом (аргоном или гелием)
для защиты от атмосферного воздуха.
Такой метод допускает точный контроль как при ручной, так и при
механизированной сварке некоторых металлов (алюминия, магния, никеля,
нержавеющей стали) и сложных контуров. Параметры сварочной машины
выбираются с учетом свариваемого металла и требований к изделию. Например,
при сварке алюминия и магния сварочной машиной переменного тока цепь
сварочного тока должна быть дополнена высокочастотной цепью стабилизации
дуги, либо следует использовать источник тока с большим напряжением
разомкнутой цепи.
Дуговая сварка трубчатым электродом. При таком методе (другое
название которого - сварка порошковой проволокой) дуга создается между
свариваемой деталью и непрерывным трубчатым электродом, наполненным
флюсом. Материал электрода служит присадочным металлом, а продукты
разложения флюса обеспечивают защиту сварочной зоны.
Сварка сжатой дугой (плазменная сварка). Метод аналогичен сварке
вольфрамовым электродом в инертном газе, но дуга (плазменный столб)
ограничивается сварочным соплом, благодаря чему существенно повышается ее
температура. Дуга создается либо между плазменной горелкой и свариваемой
деталью, либо в самой плазменной горелке. Теплом разряда расплавляется
основной металл вблизи дуги и отдельно подводимый присадочный металл.
Поток горячей плазмы обеспечивает некоторую защиту; при необходимости над
зоной сварки можно создавать дополнительный поток защитного газа.
ГАЗОВАЯ СВАРКА
Самый известный вид газовой сварки - ручная ацетилено-кислородная сварка.
При таком методе за счет контролируемого сжигания ацетилена в кислороде
достигается температура пламени ок. 3000° С. Газы обычно подводятся к
сварочной горелке по гибким шлангам от газовых баллонов высокого давления,
снабженных редукционным клапаном, понижающим давление. Сварщик держит в
одной руке горелку, а в другой - присадочный пруток. Его глаза должны быть
защищены от слепящего света и брызг очками с тонированными стеклами. Метод
особенно подходит для сварки стальных трубопроводов малого диаметра, а
также для присоединения арматуры к трубопроводам, для ремонтных работ,
пайки-сварки и пайки твердым.
При пайке-сварке сварное соединение получают нагреванием до температуры
выше 360° С основного и присадочного цветного металла, температура
плавления которого ниже, чем у основного металла. Пайка-сварка применяется
главным образом для чугуна, стали и медных сплавов. Сварочные прутки
обычно латунные или бронзовые. Поскольку температура при пайке-сварке не
очень высока, сварка бронзой весьма рекомендуется в тех случаях, когда
недопустима деформация свариваемого изделия.
Оборудованием газовой сварки можно пользоваться для резки стальных
элементов толщиной 10-15 см и более. Существует также специальное
оборудование для подводной резки. При т.н. резке кислородным копьем
нагретая сталь окисляется и выдувается из образующейся узкой прорези
тонкой струей кислорода, подводимого под высоким давлением.
СВАРКА СОПРОТИВЛЕНИЕМ
Сварке сопротивлением (контактной сварке) мы обязаны огромными
количествами товаров массового производства из листовых металлов -
автомобильных кузовов, хозяйственно-бытового оборудования, железнодорожных
вагонов, электровакуумных приборов, электронных компонентов и т.д. Чаще
всего применяемые виды сварки сопротивлением - точечная, роликовая шовная
и рельефная.
Точечная сварка сопротивлением. При таком методе края соединяемых
металлических листов складывают внакрой с достаточно большой нахлесткой,
чтобы можно было сжать их двумя электродными стержнями (с регулируемым
усилием сжатия) на время прохождения импульса тока большой силы. Место
контакта двух тесно сжатых поверхностей сильно нагревается проходящим
током, и в этом месте происходит их сплавление с образованием сварной
точки. Если сварка выполнена правильно, то при испытании сварного
соединения оно разрушается не по сварочной границе.
Роликовая шовная сварка сопротивлением. В этом случае электроды
имеют вид роликов, вращающихся при прохождении между ними соединения
внахлестку. На ролики периодически подаются импульсы тока требуемой
частоты, так что последовательность перекрывающихся сварных точек образует
непрерывный плотный сварной шов.
Рельефная сварка сопротивлением. Метод аналогичен точечной сварке,
но сваривание происходит на выступах основного металла, созданных
штампованием или обработкой резанием, либо в точках контакта деталей
сборки.
Во всех технологиях сварки сопротивлением первостепенное значение имеет
точный контроль характеристик источника питания и согласование во времени
импульсов тока с приложением давления. Своим успехом этот метод в
значительной мере обязан разработке высокоэффективных электродных
материалов.
Сварка сопротивлением применяется в основном для тонких элементов (до 5-6
мм). Скорость сварки очень велика: одна сварная точка может быть получена
за два периода переменного тока, т.е. за 1/30 с. Сварочное оборудование
эффективно только при большом объеме работ.
ПАЙКА ТВЕРДЫМ
Пайка твердым позволяет соединять детали сложной формы, которые не
поддаются сварке другими методами. Отличительной особенностью пайки
твердым является применение присадочных металлов с температурой плавления
более низкой, чем для металла соединяемых деталей, но не ниже 360° С.
Кроме того, такая пайка требует тщательной подгонки соединяемых деталей,
чтобы расплавленный присадочный металл втекал в зазор под действием
капиллярных сил; это возможно лишь в том случае, если выбранный
присадочный металл способен смачивать основной. Как правило, необходим
флюс, растворяющий нежелательные окислы и способствующий смачиванию.
Нагревание может осуществляться газовой горелкой, проходящим током
(сопротивлением), индукционным нагревателем, в печи, погружением в горячую
ванну, инфракрасными лампами и пр. Технология пайки твердым хорошо
разработана в применении к задачам авиакосмической промышленности.
ДРУГИЕ ВИДЫ СВАРКИ
Диффузионная сварка. При диффузионной сварке соединяемые
поверхности сдавливают и нагревают (но не до расплавления металла), обычно
в вакууме. Сварной шов образуется в результате диффузии одного материала в
другой, вызванной нагревом и сдавливанием. Применение такой технологии
экономически оправдано только тогда, когда требуется изготавливать детали
из дорогостоящих материалов (титана, циркония и т.д.) с очень малыми
допусками на размеры. Основные области применения диффузионной сварки -
авиакосмическая, электронная, инструментальная промышленность, ядерные
технологии.
Сварка электронным лучом. Нагрев осуществляется в вакуумной камере
концентрированным пучком электронов высокой энергии. Метод пригоден
практически для любых металлов. Такой сваркой обычно выполняются плотные
соединения встык и внахлестку.
Сварка взрывом. Тепло выделяется локально за счет трения между
соединяемыми поверхностями. Движение вызывается контролируемым взрывом,
который с огромной силой сжимает контактирующие поверхности. В зоне сварки
происходят взаимопроникновение волнообразной формы и частичное сплавление.
Метод применяется для плакирования таких металлов, как сталь, инородным
материалом, например алюминием.
См. также <<МЕТАЛЛОПОКРЫТИЯ>>.
Сварка трением. Разогрев поверхностей происходит за счет вращения
одной из них, прижимаемой к другой, неподвижной. При последующем резком
прижатии поверхностей деталей локализованный нагрев приводит к их
сплавлению.
Высокочастотная сварка. Кромки свариваемых деталей разогревают
токами высокой частоты, подводимыми индукционно или контактами, а затем
детали сжимают. Присадочный металл не используется. Метод применяется в
основном для изготовления труб и фасонных изделий из сортовой стали.
Лазерная сварка. Разогрев производится сфокусированным лазерным
лучом. Метод подобен сварке электронным лучом, но имеет свои преимущества.
Лазерный луч применяется также для резки металлов и других материалов.
См. также <<ЛАЗЕР>>.
Сварка ультразвуком. Сваривание происходит под действием
ультразвукового луча в месте соединения предварительно сжатых деталей.
Точечным или непрерывным швом свариваются тонкие алюминиевые и медные
фольги, а также пластиковые пленки. Сварочным инструментом служит
ультразвуковой излучатель, преобразующий электрические колебания в
механические. Используется для запечатывания упаковочной алюминиевой
фольги и пластиковой пленки. Исполнение быстрое и экономичное.
ТИПЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ИХ ИСПЫТАНИЯ
Чаще всего применяются сварные соединения встык, внахлестку, угловые и
втавр. Все они могут выполняться со сварными швами разного вида - с
разделкой кромок, угловыми, точечными и роликовыми.
Для обеспечения высокого качества сварного шва и высокой прочности
сварного сечения необходим жесткий контроль. Свойства сварного сечения
можно определять такими методами, как испытания на растяжение, на изгиб и
на удар. К неразрушающим методам испытаний относятся рентгеновская, гамма-
, ультразвуковая дефектоскопия, магнитно-порошковый и акустический методы,
метод вихревых токов и испытания на плотность.
ЛИТЕРАТУРА
Глизманенко Д.Л. Сварка и резка металлов. М., 1975
Николаев Г.А., Ольшанский Н.А. Специальные методы сварки. М., 1975
Багрянский К.В. Теория сварочных процессов. Киев, 1976
Геворкян В.Г. Основы сварочного дела. М., 1979 |
| Орфографический словарь Лопатина |
| св`арка, св`арка, -и, р. мн. -рок |
| Словарь Ушакова |
СВ’АРКА, сварки, ·жен. (тех.). Соединение металлических частей путем заливки промежутков между ними расплавленным металлом. Автогенная сварка.
Соединение металлических частей, нагретых до высокой температуры, путем ковки или сжимания их. Горновая сварка. Контактная сварка. |
| Толковый словарь Ефремовой |
[сварка]
ж.
1) Соединение металлических частей в процессе плавления.
2) Место соединения металлических частей таким способом. |
| Научнотехнический Энциклопедический Словарь |
| СВАРКА, процесс соединения металлических деталей, как правило, с помощью регулируемого плавления. Автомашины, домашняя техника, мосты, электронные приборы - это только часть объектов, в которых содержатся детали, соединенные сваркой. Сварочные процессы могут быть разнообразными. При сварке плавлением части, которые нужно соединить, разогреваются одновременно, пока металл не начнет плавиться. При охлаждении расплавленный металл твердеет, образуя надежное сцепление между частями. Такой сварочный шов обычно укрепляют металлическим заполнителем - присадочным прутком или проволокой. При дуговой сварке заполнитель и металл нагревают электрической дугой. При кислородно-ацетиленовой сварке нагрев вызывается сжиганием ацетиленового газа в кислороде. При сварке сопротивлением, или контактной сварке, нагрев обеспечивается прохождением через соединение электрического тока. Для соединения металлических листов точки сварки располагаются с регулярным интервалом. При пайке припоем используется такая температура, что припой плавится, а соединяемые части - нет. Специальные техники сварки включают сварку трением, ультразвуковую, электронно-лучевую. Некоторые пластмассы можно сваривать простым нагревом. |
|
|
|
 |
Если вы желаете блеснуть знаниями в беседе или привести аргумент в споре, то можете использовать ссылку:
будет выглядеть так: СВАРКА
будет выглядеть так: Что такое СВАРКА
|
|
|
|
|
|
 |
|
 |
|
|
